Auf den ersten Blick wirken Logistikzentren oft wie ein geordnetes Chaos: Paletten, Stapler, Regale, Förderbänder. Doch hinter dieser Komplexität steckt ein präziser geplanter Bauplan: Das sogenannte Layout.
"Das Layout bestimmt am Ende maßgeblich die logistischen Abläufe im Lager“, erklärt Nikolai Wolf, Senior Projektleiter bei GLX.
"Sind die einzelnen Lagerbereiche bzw. Funktionsbereiche wie der Wareneingang, die Verpackung oder Value-Added-Service Bereiche bzgl. derer funktionalen Aufgaben und logistischen Anforderungen wie Flächenbedarf, Arbeitsplätze und Transportwege nicht aufeinander abgestimmt, kommt es später zu prozessualen Problemen im Lager, unter denen die Effizienz leidet."
Wie entwickelt man aus einer ersten Idee ein funktionierendes Lagerlayout? „Das kommt ein wenig auf die vorliegende Problemstellung an. Klassischerweise geht man vom Groben ins Feine“, erklärt Nikolai. „Zuerst diskutiert man mit den Projektbeteiligten ein Groblayout mit den zentralen Funktionsbereichen wie Wareneingang, Lager, Kommissionierung, Verpackung und Warenausgang.
Im nächsten Schritt werden die Bereiche anhand weiterer Prozessanforderungen spezifiziert: Benötigt der Wareneingang beispielsweise einen eigenen Bereich für eine Wareneingangsprüfung? Welche Lagerbereiche werden gebraucht: Großteile, Kleinteile oder spezielle Anforderungen wie Kühlwaren?
Anschließend müssen die Bereiche zueinander angeordnet werden. Dabei sind die zu erwartenden Transportvolumina zwischen den Bereichen entscheidend, um die Wege im Materialfluss so kurz, effizient und ressourcenschonend wie möglich zu halten.
Das Ganze wird zunächst in einem idealen Umfeld ohne Restriktionen geplant, sofern nicht bereits ein Gebäude existiert oder andere Vorgaben bestehen. Danach wird das Konzept in die Realität übertragen. Hier zeigt sich, an welchen Stellen und unter welchen Einbußen Kompromisse notwendig sind. Restriktionen wie Zufahrten, angrenzende Produktionsbereiche, zulässige Bodenbelastungen, Säulen oder tragende Wände setzen Grenzen, denen sich das ideale Layout beugen muss.
So entsteht iterativ ein umsetzbares Layout, das anschließend in verschiedenen Arbeitsebenen bis hin zur Gestaltung der einzelnen Arbeitsplätze verfeinert wird. Auf diesem Weg müssen außerdem die Prozesse, die eingesetzten IT-Systeme sowie die Lagertechnik klar definiert sein.
Ein gutes Layout berücksichtigt weit mehr als nur Effizienz. Sicherheit spielt eine zentrale Rolle: Flucht- und Rettungswege, Brandschutzauflagen oder die Abgrenzung von Stapler- und Fußgängerzonen werden von Beginn an eingeplant. Ebenso wichtig ist Ergonomie: „Wir denken bei der Arbeitsplatzgestaltung daran, Hebemittel wie Kräne oder Vakuumheber einzuplanen, um körperliche Belastungen zu reduzieren“, betont Nikolai. Dazu gehören auch bauliche Abgrenzungen, die Mitarbeiter:innen vor Staplerverkehr oder automatisierten Anlagen schützen.
Auch Nachhaltigkeit gewinnt an Bedeutung. Kurze Wege bedeuten nicht nur weniger Zeitverlust, sondern auch weniger Flurförderzeuge. Zudem lassen sich durch clevere Anordnung von Prozessen Schnittstellenverluste reduzieren: Ein Vorteil für Umwelt und Wirtschaftlichkeit.
Ein weiterer wichtiger Punkt ist der Einsatz moderner Software. „Bei GLX verwenden wir das Visualisierungs- und Simulationstool Tarakos®, um schnell einen Überblick zu erhalten und unseren Kunden eine Vorstellung des Projektes zu geben. Dadurch wird auch die Zusammenarbeit in Workshops erleichtert, weil Ideen sofort skizziert und diskutiert werden können.“
Auch Automatisierung spielt in der Planung eine zentrale Rolle. In einem angespannten Arbeitsmarkt sind technische Lösungen Teil jeder Evaluierung. Dafür werden verschiedene Szenarien entwickelt und ihre Unterschiede mit Vor- und Nachteilen bewertet. Im Vordergrund steht meist die Wirtschaftlichkeit über die gesamte Laufzeit des Logistiksystems, insbesondere die Einsparpotenziale im Vergleich zu manuellen Prozessen. Gleichzeitig müssen jedoch auch prozessuale Risiken und spezifische Produktanforderungen berücksichtigt werden.
Am Standort Freienbrink wird deutlich, wie vielseitig und zukunftsorientiert Layoutplanung gestaltet werden kann. GLX betreut dort sowohl interne Kunden des Auftraggebers als auch OEMs (Original Equipment Manufacturer) und den After-Sales-Markt. Jeder dieser Bereiche bringt eigene Anforderungen mit, zum Beispiel bei Verpackungen oder Mengen. „Wenn sich die Volumina verschieben, müssen wir unsere Arbeitsbereiche flexibel anpassen können“, erklärt Nikolai. Diese Flexibilität bietet die Chance, Flächen und Prozesse so zu gestalten, dass sie jederzeit für neue Zwecke genutzt oder bei Bedarf skaliert werden können.
Auch der regionale Wettbewerb um Fachkräfte eröffnet Potenziale: Mit einem modernen, ergonomischen und effizienten Arbeitsumfeld schafft GLX nicht nur reibungslose Abläufe, sondern steigert zugleich die Attraktivität des Standorts für Mitarbeiter:innen. So wird Layoutplanung zu einem wichtigen Hebel für Wettbewerbsfähigkeit und Arbeitgeberattraktivität.
Layoutplanung ist kein reines Schreibtischprojekt. Der Input aus der Praxis ist entscheidend. „Der kontinuierliche Austausch mit der Mannschaft vor Ort ist unerlässlich, sie kennen die Abläufe und Herausforderungen am besten“, betont Nikolai. Ergänzend kommen Daten aus Einkauf, Vertrieb und Operations hinzu. So wird sichergestellt, dass Erfahrungen aus früheren Projekten einfließen und wirtschaftliche Faktoren berücksichtigt werden.
Gleichzeitig darf ein Layout nie als endgültig betrachtet werden. Märkte, Technologien und Kundenanforderungen verändern sich und das Layout muss mitwachsen. Gute Planung bedeutet deshalb, Flexibilität mitzudenken: Raum für Erweiterungen, Anpassungen und Innovationen.
Wir freuen uns, unsere Erfahrungen mit Ihnen zu teilen.
Lara-Léan Schröfl
Kommunikation und Social-Media
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